操作立体加工中心过程中的常见问题有哪些?怎么解决？

立式加工中心是一种在主轴轴线与工作台之间呈垂直设置的加工中心，能够完成铣削、镗孔、钻孔、攻丝以及切削螺纹等多种工序。它主要适用于板材、圆盘、模具以及小壳体等复杂零件的加工。然而在实际操作过程中，不可避免的会出现一些问题，总结为以下几点：



工件过切：工件过切的外部原因通常为刀具强度不足或尺寸不恰当。内部原因则可能是操作人员操作不规范，亦或是切削参数设置不合理、切削余量设置不均匀，进而导致公差过大，最终造成工件过切及加工误差现象。因此，我们可以在添加清角程序时，尽量使余量留得均匀些，尽可能选用较大尺寸的刀具，并利用立式加工中心的 SF 功能进行微调，逐步使切削达到最佳效果。

分中不准：分中是加工中心确定原点的关键步骤，使用加工中心进行任何操作几乎都离不开分中这一环节。除了操作员手动操作不准确之外，模具周边存在毛刺、四边不垂直以及分中棒有磁性等情况，都会致使分中不准确。关于这个问题，只需在对模具进行分中之前，先对分中棒进行退磁处理；分中手动操作应反复检查，且分中应尽量保持在同一点、同一高度；经常进行校表以检查模具四边是否垂直。完成以上步骤便可以很大程度上避免。



撞机：撞机在目前虽难以完全避免，但作为合格的加工中心操作人员，应将撞机的因素控制在可避免的范围内。造成撞机的问题有很多种，我们必须提前控制避免撞机的因素。解决方法：合理设置安全高度；将 CNC 程序单上的刀具长度和实际加工深度调整到合适位置，仔细核对深度 Z 轴取数与实际 Z 轴取数；在编程时，准确核对坐标设置。



除了以上常见问题，还存在例如：加工表面质量不佳、刀具断裂、精度偏差等问题。虽然有些问题不可避免，但我们在操作立式加工中心时，还是要及时发现并解决各种常见问题，以确保加工质量和效率。